В настоящее время на рынке тонкого и сверхтонкого измельчения представлены: 1.Шаровые мельницы 2.Биссерные мельницы 3.Вибрационные мельницы 4.Планетарные мельницы

Принцип работы и история создания роторно-вихревых мельниц Титан-РВМ
(дезинтеграторов и дисмембраторов)

Авторы:
Игнатов В.И. – ген. директор компании «Новые технологии»
Дата написания статьи: 2006 год

От редакции сайта:
Компания «Новые технологии» создана в 2001 году не на пустом месте. В ее создании участвовали крупнейшие российские фирмы, а ее компетенции основаны на коллективе сотрудников, работающих в профильных отраслях в течение десятков лет. Большинство сотрудников имеют высшее образование (горное или машиностроительное). В компании 15 кандидатов наук. О том, как и когда в компании «Новые технологии» создавались роторно-вихревые мельницы – данная статья.

Содержание:
1.О компании «Новые технологии» и ее специализации
2.Традиционное оборудование для сверхтонкого помола
3.Проблемы сверхтонкого помола
-фракционирование
-механо-химическая активация поверхности частиц и агломерация
-износ
-нагрев
-пожаро- и взрывоопасность
3.Роторные мельницы
4.Принцип работы и история создания дезинтеграторов Хинта
5.История создания дисмембраторов Титан-РВМ
6.Принцип действия дисмембраторов Титан-РВМ
7.Конкурентные преимущества мельниц Титан-РВМ по сравнению с аналогами
8.Технологические особенности применения дисмембраторов Титан-РВМ
-исходный размер частиц
-производительность
-ограничение производительности и пути его решения
-опытный помол
-рабочая среда
-материал камеры
-износ
-температура
-влажность
-режим работы
-многофункциональность
-измельчение горючих и взрывоопасных материалов
9.Исследования, проведенные в лаборатории (2002-2005 годы)
10.Выводы

1.О компании «Новые технологии» и ее специализации

Компания «Новые технологии» была создана в 2001 году на базе двух коллективов научных сотрудников:
-коллектива управления новых технологий ОАО «МНПО «Полиметалл» (www.polymetal.ru, Санкт-Петербург) - ведущей золото и серебро добывающей компании России,
-конструкторов из НПО «Центр» (Белоруссия), на базе которых был создан филиал компании «Новые технологии» в г. Минск

Машиностроительным производством компании «Новые технологии» в первые 4 года ее существования (2001-2005 г.г.) являлся ОАО «Балтийский завод» (www.bz.ru), входящий вместе с «Новыми технологиями» и «Полиметаллом» в группу компаний «ИСТ». С 2006 года в компании «Новые технологии» организовано собственное машиностроительное производство полного цикла. Кадры машиностроителей пришли с Балтийского завода». В настоящее время «Балтийский завод» поставляет в компанию только литейные заготовки и на нем производится отжиг деталей (если это необходимо по технологии).

Основная специализация компании “Новые технологии” – центробежно-ударные дробилки и мельницы для сухого мелкого и тонкого измельчения минерального сырья, а также технологические линии на их основе, для проектирования которых мы имеем все необходимые лицензии и сертификаты.

В технологических линиях для рудоподготовки и производства щебня, искусственного песка, цемента и т.п. мы можем предложить Вам оптимальное сочетание технологического оборудования собственного производства c высококачественным дробильно-измельчительным и обогатительным оборудованием ведущих отечественных и мировых фирм по ценам производителей.

Кроме собственно производства оборудования мы оказываем услуги, связанные с анализом и технологическим исследованием порошковых и дисперсных материалов, для чего на предприятии существуют 4 лаборатории. Для качественных анализов результатов исследований мы имеем налаженные тесные связи с известными научно-исследовательскими центрами Санкт-Петербурга – Полиметаллом, Механобром (www.mekhanobr.spb.ru) и Горным институтом (www.spmi.ru).
Территориально все вышеперечисленные предприятия находятся в одном микрорайоне – на западе Васильевского острова Санкт-Петербурга. Все оборудование фирмы выпускается под зарегистрированной торговой маркой «Титан».

Ниже приведен краткий ассортимент серийной продукции фирмы.
Центробежные дробилки «Титан Д» для дробления горных пород и других хрупких материалов с исходной крупности 110 мм до 1 мм, с производительностью от 1 до 500 тонн в час.
Центробежные мельницы «Титан М» для измельчения хрупких материалов с исходной крупности 40 мм до 40 мкм, с производительностью до 55 тонн в час.
Каскадно-гравитационные воздушные классификаторы «Титан КГК» для разделения на фракции (до 4-х) материалов крупностью от 0 до 5 мм с минимальной выделяемой фракцией до 150 мкм и производительностью до 30 тонн в час.
Центробежные воздушные классификаторы «Титан ВЦК» (динамические) и «Титан ВСК» (статические) для разделения на 2 фракции материалов крупностью от 0 до 200 мкм с минимальной выделяемой фракцией до 20 мкм и производительностью до 25 тонн в час.

Таблица 1. Диапазоны крупности частиц при сухом измельчении
Процесс
Стадия дезинтеграции
Крупность питания, мм
Номинальная крупность продуктов измельчения (95%), мм
Оборудование
Удельные затраты энергии, кВт х час на тонну

Дробление
крупное
1 500 - 500
350 - 100
Традиционное оборудование
0.5 - 3.0


среднее
300 - 100
100 - 150

0.5 - 3.0


мелкое
70 - 3
3 - 0.5
Титан Д
5 - 50

Измельче-ние
грубое
40 - 1
1 - 0.2
Титан М
3 - 100


тонкое
5 - 1.2
0.2 - 0.04
Титан М Титан МД
30 - 1 000


сверхтонкое
0.5 - 0.04
0.04 - 0.002
Титан МД
Более 500


2.Традиционное оборудование для сверхтонкого помола

Сухое тонкое и сверхтонкое измельчение твёрдых материалов в промышленных масштабах, то есть измельчение до номинальной крупности ниже 40-100 мкм, является важнейшей для многих современных технологий практической задачей.

В мире не существует универсальных мельниц. Конечно, есть мельницы, используемые для измельчения широкого перечня материалов, но на оптимальный с экономической точки зрения выбор той или иной мельницы влияет множество входных факторов:
-крупность исходного питания
-крупность конечного питания
-производительность
-абразивность
-глинистость исходного материала (% микронных и субмикронных частиц)
-влажность и т.п.

Каждый из вышеперечисленных параметров при выходе за определенные величины может закрыть возможность (или экономическую целесообразность) применения той или иной мельницы. Например, при высокой твердости (абразивности) исходного материала нецелесообразно использовать дезинтеграторы (роторные мельницы с двумя роторами, вращающимися навстречу друг другу) из-за неприемлемого и быстрого износа их рабочих органов. А при низкой продажной цене готового продукта нецелесообразно использовать струйные мельницы (ударные мельницы с разгоном исходного продукта воздухом) из-за их высокого (а значит, дорогого) энергопотребления.

В настоящее время на рынке тонкого и сверхтонкого измельчения представлены:

1.Шаровые мельницы
2.Биссерные мельницы
3.Вибрационные мельницы
4.Планетарные мельницы
5.Струйные мельницы
6.Аттриторы
7.Центробежно-ударные мельницы Титан-М
8.Вертикальные шаровые (валковые) мельницы
9.Роторно-вихревые мельницы (дезинтеграторы и дисмембраторы)
10.Кавитационные мельницы мокрого помола
11.Вакуумные роторные мельницы периодического помола

и другие мельницы.

Надо отметить, что приведенные выше названия не всегда являются общепринятыми (в мире и даже в России). Например, центробежно-ударные измельчители называются по западной терминологии «ударными измельчителями с вертикальным валом». Дисмембраторы часто называют дисковыми мельницами и т.п.

Каждая из вышеперечисленных мельниц имеет свои достоинства и недостатки. Среди недостатков наиболее заметны абразивный износ (и сопутствующий ему намол металла) рабочих органов и низкий КПД. Однако часто выбор делается даже в сторону мельниц с низким КПД просто потому, что только среди них существуют мельницы с очень высокой производительностью и\или с минимально необходимым техническим обслуживанием. Так, например, происходит с использованием шаровых мельниц (с их КПД на уровне первых %) в производстве цемента. Чтобы заменить одну мельницу производительностью 100 тонн в час по крупности 80мкм потребуется десятки мельниц других модификаций.

Более подробные описания вышеперечисленных мельниц вы можете прочитать на нашем сайте в статье «Типы и устройство мельниц тонкого и сверхтонкого измельчения».

3.Проблемы сверхтонкого помола

Отметим, что на описанных в статье струйных, биссерных, планетарных, вибрационных и других мельницах получение в промышленных масштабах продуктов крупностью 10 мкм и ниже в сухую часто сопровождается трудноразрешимыми проблемами:

Фракционирование
Как правило, только определенный % исходного материала в процессе однократного пропускания через мельницу преодолевает субмикронный размер крупности. Для выделения из продуктов помола мельницы готового продукта и возврата недоизмельченного продукта обратно в мельницу требуется дополнительная классификация, что само по себе при таких размерах частиц является не менее сложной технической задачей, чем помол.
Причина – сложность, дороговизна, а иногда и отсутствие:
1).высокопроизводительных воздушных центробежных динамических классификаторов для отделения частиц готовой крупности от еще недоизмельченных (только на них можно сделать разделение, так на крупности ниже 100мкм вибросита работают крайне не эффективно);
2).высокопроизводительных фильтров для отделения столь мелких частиц готового продукта от газовой среды (проток газа необходим для работы воздушных классификаторов).

Механо-химическая активация поверхности частиц и агломерация
Кроме сложности оперативного и непрерывного выделения готового продукта из процесса помола, в качестве одной из причин наличия технологического предела тонины получаемых порошков уже называлась ограниченная энергонагруженость (интенсивность помола) вышеперечисленных мельниц.

В процессе получения сверхтонких частиц поверхность последних чрезвычайно активизируется, что приводит к появлению сил, способствующих их слипанию между собой. Процесс активации поверхности частиц в результате помола называется механо-химической активацией, а процесс слипания - агломерацией. При достижении определенной крупности (при сверхтонких размерах) энергия «слипания», а значит и энергия, требуемая для разрушения агломератов, сравнима с энергией, требуемой для первичного измельчения. Поэтому для получения субмикронных порошков требуется постоянное преодоление встречного процесса агломерации (слипания), сила которого возрастает со снижением крупности и ростом свободной поверхности частиц.

Утрированно процесс можно сравнить с кипением воды: при достижении 100 градусов процесс подвода тепла не приводит к повышению температуры. Так и в мельницах: длительность помола не будет приводить к снижению крупности и для решения этой проблемы требуется интенсифицировать помол, то есть увеличить удельную энергонагруженность мельницы (подвод энергии измельчения к единице объема). Иногда это не возможно сделать на том же оборудовании и приходится применять другую мельницу.

Износ
Вопрос износа, как правило, сопровождает все мельницы прямого действия, в которых рабочие элементы напрямую воздействуют на измельчаемый материал. По 3-му закону Ньютона материал таким же образом воздействует на рабочие органы и камеру измельчения мельницы. При измельчении на таких мельницах материалов с твердостью выше материала, из которого изготовлены рабочие органы и мельница в целом, мы получаем сильный износ и быстрое требование к восстановлению (ремонту) мельницы. Для измельчения твердых материалов (с твердостью кварца и выше) используются мельницы, которые:
-могут самофутироваться (защищаться) измельчаемым материалом, или
-рабочие органы могут отстроиться (выйти из зоны воздействия) измельчаемого
материала, или
-намол металла мельницы не критичен для потребительских свойств продукта, или
-восстановление рабочих органов не занимает много времени или средств
(добавление шаров в шаровую мельницу взамен изношенных).

Нагрев
При сверхтонком измельчении (разрушении частиц в мельнице) порядка половины энергии идет не на сокращение крупности, а на образования тепла, то есть нагрев материала. Даже в случае стабильных минеральных порошков сильный нагрев приводит к проблемам работы мельницы (подшипникам и т.п.). В случае же измельчения полимерных и растительных материалов к проблемам техники добавляется ограничения температуры, связанное с деструкцией этих материалов при нагреве (расплавление, возгорание и т.п.).

В таких случаях может помочь:
- введение охлаждаемых элементов в конструкцию мельницы
(но на всех мельницах это можно сделать),
- предварительная заморозка материала перед измельчением
(дороговизна процесса не всегда компенсируется увеличением производительности),
- увеличение протока воздуха, который частично удаляет тепло из зоны помола
(данное решение увеличивает размер и стоимость оборудования последующего
выделения готового продукта от газопылевой смеси),
- измельчение в жидкости
(к цене помола придется добавить сушку готового продукта и повторный его помол).

Пожаро- и взрывоопасность
Эти проблемы связаны с нагревом и тониной помола в воздушной среде, в которой некоторые порошки (полимерные, растительные и даже минеральные, например, сера) из-за сильной механохимической активации поверхности частиц приобретают способность к быстрому окислению, сопровождаемому загоранием или даже взрывом.

Решением проблемы может быть:
-введение пожарогасящих агентов непосредственно в помол или во время загорания
(не всегда возможно из-за снижение потребительских качеств готового продукта),
-организация помола в нейтральной газовой среде
(дорого, если отсутствует доступный дешевый газ – углекислый, азот или аргон),
-изготовление линии помола во взрывозащищенном исполнении (конструкция со стенками не тоньше 10мм) и\или
-оборудование линии взрывными клапанами, противопожарными затворами, каналами сброса давления и т.п. устройствами.
Более подробно о решении пожаро- и взрывозащиты линий помола читайте в отдельных статьях на нашем сайте.

4. Роторные мельницы
В конце 20 века для сверхтонкого помола широкое распространение в Японии, США и Западной Европе получили измельчительные установки роторного типа для производства сверхтонких порошков. Этот тип мельниц в качестве рабочего органа содержит быстро вращающиеся:
-один ротор (такие мельницы называются дисмембраторы)
-или два ротора, вращающиеся навстречу друг другу (такие мельницы называются дезинтеграторы).

В отличие от вибрационных, планетарных и других шаровых мельниц инерционного типа только роторный принцип измельчения позволяет повышать производительность мельниц без резкого роста габаритно-массовых характеристик её динамических узлов, поэтому масштабный фактор оказывается преодолимым.
Увеличение производительности и тонины помола производится путем:
- увеличения скорости оборотов ротора,
- увеличения высоты ротора (в этом случае вводится вторая опора)
- увеличения диаметра ротора,
- увеличения мощности привода.

Создание таких мельниц в середине 20 века было достаточно сложным и дорогостоящим делом, так как в машиностроении не были освоены некоторые современные материалы и технологии. Также не была создана современная приводная техника: мощные высокооборотистые приводы. Здесь надо уточниться: мы не рассматриваем турбины по причине их дороговизны и сложности в обслуживании, а также вентильные и другие двигатели – по причине их недоработки.

Принцип измельчения в роторных мельницах - удар частиц:
-о движущиеся в камере рабочие элементы (расположенные на одном или двух роторах)
-о неподвижные рабочие элементы, расположенные на внутренней поверхности обечайки камеры измельчения, а также на верхней и нижней крышках камеры,
-взаимные удары частиц между собой в результате вихреобразований, формирующихся внутри камеры от вращающегося внутри ее в газовой среде одного или двух роторов и от элементов, расположенных на внутренней поверхности камеры.

5.Принцип работы и история создания дезинтеграторов Хинта

Во второй половине 20 века СССР являлся «мировым законодателем мод» в технологиях производства минеральных порошков и их классификации по крупности.

На разработке и производстве мельниц и классификаторов специализировались не один десяток институтов и сотня заводов. Родоначальником роторно-вихревых мельниц является дезинтегратор академика Хинта (Эстония, советское время, 80-е годы 20-го века). Патенты на конструкцию этих мельниц и классификаторов интенсивно покупались западными компаниями, которые после распада СССР и стали основными производителями оборудования для сверхтонкого помола.

В дезинтеграторе Хинта дисковые ротора вращаются внутри плоской цилиндрической камеры навстречу друг другу с минимальным расстоянием между ними. Существуют дезинтеграторы с вертикальным расположением и с горизонтальным расположением валов роторов (и соответственно, самих дисков). Материал подается в центр между роторами, на поверхности которых (направленными друг к другу) установлены рабочие органы (выступы, часто называемые «пальцами»). Материал измельчается от удара об эти пальцы. Встречное вращение роторов увеличивает скорости удара в 2 раза по сравнению со скоростью движение одного ротора. Пальцы (выступы) на дисковом роторе расположены кольцеобразно в несколько рядов (ряд пальцев на одном роторе расположен между рядами пальцев на втором). По мере прохождения частицы по радиусу роторов от центра между роторами (места подачи исходного материала) к обечайке камеры измельчения (на выход из мельницы) она подвергается встречным ударам нескольких встречных колец из пальцев. Измельчение происходит в зазоре между пальцев, размещенных на соседних кольцах, движущихся в разных направлениях со скоростями 150-200 м\сек. При встречном движении одного пальца относительно другого скорости складываются и на частицу воздействует удар уже на скорости 300-400 м\сек.
На Западе сейчас далеко продвинулись в разработке таких мельниц фирмы Японии. Мировую известность получила фирма Хосакава-Альпина (итало-австрийская фирма, в конце 20 века поглощенная японской компанией).

Однако дезинтеграторы являются мельницами прямого воздействия: удары рабочих органов непосредственно приходятся на измельчаемый материал. По третьему Закону Ньютона (действие равно противодействию) как мельница действует на материал, так и материал действует на мельницу. При относительно высокой твердости измельчаемого материала (твердости по сравнению с твердостью материала ротора) и чрезвычайно высоких скоростях удара, присущих дезинтеграторам, износ пальцев становится неприемлемым. Например, при измельчении кварцевого песка в пылевидный кварц стальной ротор приходит в полную негодность (и требует замены) в течение 1 часа.

Таким образом, из-за особенностей своей конструкции дезинтеграторы имеют высокий абразивный износ рабочих органов. Что неудивительно, так как обечайки роторов таких мельниц имеют линейную скорость, превышающую 200 м в сек, как и воздух в струйных мельницах. А удар рабочих элементов (пальцев) в таких мельницах сопровождается движением измельчаемых частиц вдоль поверхности. Скольжение в отличие от удара (с его наклепом, то есть упрочнением металла) имеет следствием изъязвление металла, то есть абразивный износ. Проблема состоит в том, что дезинтеграторы с трудом (конструктивно) поддаются футеровке твердыми сплавами. Керамика же при высоких скоростях удара (300-400 м\сек) также плохо выдерживает удар. Поэтому дезинтеграторы Хинта не нашли широкого практического применения при твёрдости измельчаемых материалов по Моосу выше 2-3. Максимальное достижение – не очень твердый известняк. И то если в нем содержится не выше первых процентов кварца.

Второй недостаток дезинтеграторов - это кратковременность и количественная ограниченность числа ударов пальцев о частицы за время их движения между роторами к выходу из мельницы. Если дезинтегратору не хватает числа и интенсивности ударов, то есть интенсивности (плотности энергии в единице объема) для перевода всех частиц в крупность готового продукта за один проход через мельницу, то такие дезинтеграторы требуют последующей классификации частиц и возврата недоизмельченного материала обратно в мельницу. Отделение готового продукта от недоизмельченного в случае со сверхтонкими порошками возможно только на воздушных динамических центробежных классификаторах (имеющих вращающийся от внешнего привода ротор типа беличьего колеса). Компания «Новые технологии» тоже такие классификаторы выпускает под маркой Титан-ВЦК - смотрите соответствующий раздел нашего сайта.

Так как дезинтеграторы для движения материала в мельнице требуют протока воздуха, а из-за низкой интенсивности - последующей (после мельницы) воздушной классификации, то они:
1.тратят вхолостую энергию на разгон воздуха (1м3 которого весит 1кг)
2.работают с добавлением воздуха в линию измельчения, для отделения которого от готового продукта требуется рукавный фильтр. В случае сверхтонких порошков для их задержания плотность ткани фильтра должна быть очень высокой. При этом пропорционально возрастает и необходимая площадь поверхности ткани, так как при повышении плотности ткани соответственно снижается ее воздухопроницаемость. Поэтому в случае сверхтонких порошков требуются фильтры больших размеров и соответственно большой стоимости.

Компания «Новые технологии» в настоящее время разрабатывает дезинтеграторы, которые будут, вероятно, самые интенсивными дезинтеграторами в мире. Срок выпуска - конец 2007 года. Это дезинтеграторы РВМ-250.2 (мощность привода 250квт). Описание их конструкции и области применения мы обязательно разместим на нашем сайте. Дезинтеграторы разрабатываются специально для получения тонкодисперсного мела для производства пластмассового сайдинга и т.п. Мы планируем получать D99=2мкм за один проход без последующей классификации с производительность 500-1000кг в час.

6.История создания дисмембраторов Титан-РВМ

Работа над преодолением недостатков дезинтеграторов (необходимости классификации и трудности футеровки рабочих органов) привела к созданию дисмембраторов Титан-РВМ - роторно-вихревых мельниц с одним ротором. Реализованный в них принцип был найден в процессе опытно-экспериментальных исследований 1999 – 2000 гг. при создании лабораторных центробежных мельниц для измельчения горно-геологических проб . Стандартным оборудованием для пробоподготовки в то время была лабораторная шаровая мельница, на которой удавалось получить требуемые 50 мкм за несколько десятков минут. Требовалось сократить время помола до первых минут, так как на одном из предприятий Полиметалла необходима была оперативная (в реальном времени) разведка месторождения при подземной разработке. Для снижение времени помола требовалось серьезно увеличить его интенсивность. Работы были начаты в Управлении новых технологий крупнейшей золотодобывающей компании России ОАО «МНПО «Полиметалл». Как уже отмечалось выше, специалисты этого Управления стали впоследствии костяком созданной в 2001 году компании «Новые технологии». Для поиска принципов конструкции мельницы был проведен углубленный поиск аналогичного российского и зарубежного оборудования, активно использовались возможности Интернета, а также специализированных баз данных научных мировых технологических и учебных центров. Было закуплено и протестировано более десятка мельниц сверхтонкого измельчения, включая зарубежные. Эти исследования, начатые в «Полиметалле» вскоре переросли уже в фирме «Новые технологии» в самостоятельное направление по созданию мельниц для сверхтонкого измельчения.

В дисмембраторе Титан-РВМ с его единственным ротором удалось вывести рабочий орган из области самого высокого абразивного износа (из зоны движения наиболее крупных частиц) и в значительной степени решить проблему его футеровки износостойкими материалами (напайкой пластинами твердого сплава или наплавкой твердосплавными электродами). Это позволило получить минимальный (в классе роторно-вихревых мельниц) намол в готовом продукте.

В целом новые мельницы оказались более простыми и компактными, сравнительно недорогими, удобными и дешевыми в эксплуатации, чем дезинтеграторы. Нам также удалось в значительной мере совместить процесс измельчения и классификации продукта, что являлось камнем преткновения для целого поколения мельниц сверхтонкого измельчения в 20 веке.

В результате была создана дисковая лабораторная мельница, работающая с внутренней классификацией и не требующая протока воздуха.
Из-за отсутствия протока воздуха мельница получила следующие конкурентные преимущества.

1.Вследствие того, что вращающийся измельчительный ротор одновременно выполняет роль ротора воздушного динамического центробежного классификатора, отпала необходимость отделять готовый продукт от газообразного носителя на отдельном оборудовании (фиьтре).
3.Таким образом мельница измельчает продукт за один проход.
4.Мельница может работать на замкнутый бункер (аккумулирующий готовый продукт мельницы) или на роторный затвор (шнековый транспортер) для непрерывной разгрузки продукта из мельницы.
5.Существенно сокращаются энергозатраты на приведение в движение ротора в камере. Воздух (газ) в камере, конечно, вращается вместе с измельчаемым материалом, но не требуется разгонять его новые порции с 0 до 200-250м\сек. То есть энергия привода мельницы тратится только на поддержание скорости движения ротора в камере.

7.Принципиальное устройство мельницы «Титан-РВМ»

В дисмембраторах Титан-РВМ вращающийся в циллиндрической камере измельчения измельчительный ротор одновременно является и воздушным динамическим классификатором крупности частиц, что позволяет оперативно выводить из камеры измельчения частицы готовой крупности, не перегружая привод инициацией движения частиц, которые уже имеют нужную потребителю крупность.

Движение частиц готовой крупности на выход из мельницы осуществляется:
1.по закрытой схеме под действием силы тяжести;
2.в отдельных случаях для облегчения вывода готового продукта из камеры и\или увеличения производительности мельницы используется небольшой проток газа (воздуха):
- с открытым циклом (с использованием небольшого фильтра);
- и с использованием замкнутой по газу схемы
(газ после очистки возвращается вместе с исходным продуктом в мельницу).
Замкнутая схема используется при измельчении взрывчатых или
легковоспламеняющихся веществ (серы, целлюлозы и т.п.).
В этом случае, в качестве газа используются инертные газы – углекислый, азот или
аргон.

Процессы, идущие в дисмембраторах «Титан-РВМ», достаточно сложны и полное их описание является НОУ-ХАУ фирмы. Однако кратко можно сказать, что в отличие от чисто ударных мельниц, коими являются дезинтеграторы, молотковые и роторные мельницы, основным принципом измельчения дисмембраторов «Титан-РВМ» является самоизмельчение частиц, то есть их многократное столкновение друг с другом. Как и в струйных мельницах, рабочим телом, инициирующим движение частиц, является воздух (или инертные газы в случае измельчения взрывоопасных материалов). В свою очередь воздух разгоняется вращающимся ротором.

В камере измельчения формируется пылевое облако, в котором частицы движутся подобно молекулам газа, хаотически соударяясь, что и обеспечивает эффективное измельчение и смешивание порошкообразных материалов. Линейная скорость обечайки ротора находится в диапазоне 200-250 м\сек. Минимальный износ ротора обеспечивается особой конструкцией камеры измельчения, конструкцией ротора, а также соответствующей конфигурацией и размерами других элементов конструкции (формы классифицирующей части камеры, скорости оборотов ротора и т.п.). Практически все параметры мельницы являются расчетными и определяются в зависимости от свойств конкретного материала, необходимой степени измельчения, крупности исходного и готового продукта.

Исходный продукт подаётся в камеру измельчения из бункера шнековым (или вибро-) питателем. Так устроена линия с периодическим помолом без протока газа. Однако возможна подача пылегазовой смеси непосредственно в камеру при работе мельницы в непрерывном режиме (на проход в составе линии, где есть другие мельницы, готовящие исходную крупность для дисмембратора Титан-РВМ).

Движение продукта внутри мельницы следующее:
-продукт загружается сверху в центр вращающегося ротора;
-затем продукт измельчается ротором в верхней его части (между ротором и крышкой камеры, на которых располагаются рабочие элементы) и в районе обечайки камеры (между ротором и обечайкой камеры);
-затем продукт выводится из камеры (вытесняется новыми порциями продукта, поступающими в камеру) через отверстие, расположенное в дне камеры, под ротором.
Выходу из камеры частиц выше определенной крупности мешают центробежные силы вращающегося ротора и малый зазор между ротором и дном камеры. В результате, крупным частицам не удается проникнуть под ротор на разгрузку, они остаются в зоне движения обечайки ротора и продолжают измельчаться.

Создание в 2001 году первой лабораторной мельницы «Титан РВМ-2» не дало нам основания для немедленного выхода с ней на рынок. Она нашла применение только в лабораториях на золотоизвлекательных фабриках (ЗИФ) «Полиметалла». Для выхода на рынок требовалось проверить найденный принцип на возможность масштабирования. Для повышения потребительских свойств нового оборудования мы в течение 3-х лет исследовали его технологические возможности, совершенствовали конструкцию ротора и привода, исследовали влияние формы ротора и камеры измельчения на снижение износа, оптимизацию процесса измельчения и классификации различных материалов. Был проведен углубленный поиск современных износостойких материалов, а также создана технология изготовления мельниц, содержащая серьезные НОУ-ХАУ. Все важнейшие узлы были запатентованы. В результате, по истечению этого исследовательского периода летом 2005 года были запущены в серию 4 типоразмера дисмембраторов (РВМ-2, РВМ-7, РВМ-22 и РВМ-44). Готовятся к выпуску еще один – РВМ-90. Заканчивается разработка высокоинтенсивного дезинтегратора РВМ-250.2.

8.Конкурентные преимущества дисмембраторов Титан РВМ по сравнению с аналогами
Благодаря ряду качеств, перечисленных ниже, серию дисмембраторов Титан-РВМ отличает высокая эффективность, экономичность и широкий спектр технологических возможностей.
Высокая «энергонапряжённость» (объёмная удельная плотность механической энергии, вводимой в зону измельчения), которая более чем на десятичный порядок выше даже по сравнению с вибрационными мельницами. В малых типоразмерах мельниц (РВМ-2, РВМ-7) воздействующие на измельчаемый материал перегрузки превосходят 5-10 000g, больших типоразмерах (РВМ-22 - РВМ-90) перегрузки составляют несколько тысяч g.
Возможность получения сверхтонкого продукта требуемой тонины без иывода продукта из мельницы для дополнительной классификации, а отсюда относительная дешевизна и компактность линии измельчения в целом.
Возможность обеспечения, как непрерывного (на проход), так и периодического (в бункер) режима работы практически на одной и той же установке.
Широкая область применения (возможность измельчать хрупкие, пластичные, эластичные и волокнистые материалы).
Низкие габаритно-массовые характеристики установок.
Сравнительно низкое удельное потребление энергии (кВтчас/кг).
Универсальность и многофункциональность.
Возможность и простота организации охлаждения материала в мельнице за счет охлаждение стенок ее камеры измельчения. Эффективность такого охлаждение определяется малыми зазорами между ротором и камерой (охлаждать приходится тонкий пристеночный пылевоздушный слой с высоким перемешиванием, а значит с эффективным теплоотводом).
Возможность и простота обеспечения износостойкости материала ротора и камеры путем наплавки поверхностей твердосплавными электродами или припаивания пластин твердого сплава (ВК-6 или ВК-8).
Дисмембратор РВМ позволяет измельчать всю гамму известных твёрдых материалов. Путем изменения конфигурации отдельных элементов конструкции она успешно работает с абразивными порошками, пластичными металлами, включая алюминий, медь, бронзу, латунь, кобальт, никель,
а также серу, шроты какао и орехов, стеарин, воск, пластилин и другие термопластичные материалы (при соответствующем охлаждении исходного материала, а также камеры измельчения).
На лабораторных установках накоплен опыт (и начались первые поставки мельниц) сверхтонкого измельчения эластичных материалов, таких как полиуретаны и каучуки, а также фторопласт и композиции на его основе. Выполнялись работы по измельчению и других типов полимерного и растительного сырья в различных вариантах (гранулы, порошки, стружка, обрезки пеноматериалов и т.п.).
Высокая скорость измельчения, на порядок превосходящая соответствующие показатели вибрационных и планетарных мельниц - в настоящее время признанных фаворитов по данной характеристике.
Высокое качество продукта при смешивании измельчённых материалов (получение высокооднородной смеси) в сочетании с деагломерацией продуктов в процессе смешивания. Уровень деагломерации при сухом смешивании порошков в дисмембраторах РВМ не уступает мокрому смешиванию (например, в бисерных мельницах) с применением специальных реагентов или в ультразвуковых установках.
Простота конструкции, и, как следствие, высокая ремонтопригодность, быстрота замены основных элементов, подверженных износу.


9.Технологические особенности применения дисмембраторов «Титан-РВМ»

Исходный размер частиц
Вследствие высоких линейных скоростей рабочих органов дисмембраторов «Титан-РВМ» (200-250 м\сек) крупность исходного питания мельницы, очевидно, должна быть ограничена. В случае легких непрочных волокнистых и пластинчатых материалов, длина волокон или размер пластин не должны превышать 5-10 мм (для специальных конструкций камер и роторов допускается до 50мм). Для более твердых материалов крупность должна быть снижена до 3 мм (на отдельных особопрочных материалах желательно даже до 0,5 мм). Номинальная крупность продуктов измельчения лежит в пределах 1 – 100 мкм и зависит от типа, структуры и физических свойств материала, настройки и конструкции установки и времени измельчения.

Производительность
Ориентировочная производительность выпускаемых в настоящее время мельниц лежит в интервале 1 – 1000 кг/час по готовому продукту D95 = 20 мкм. Разрабатываются мельницы более высокой производительности (1-5 т/час) для той же крупности. При измельчении до 5 мкм соответственно будет снижение производительности. О зависимости производительности от крупности готового продукта читайте в отдельных статьях нашего сайта. В стадии эксперимента также находится мельница-дезинтегратор для получения более тонких продуктов (D95 = 1 мкм). Как уже отмечалось выше ориентировочный срок появления более производительных мельниц и мельниц для субмикронного помола – конец 2007 года.

Производительность дисмембраторов Титан-РВМ определяется в первую очередь установленной мощностью привода (на сегодня 2, 7, 22, 44 и 90 кВт соответственно), указываемой в наименовании. Но она зависит также от технологической задачи, в том числе от свойств исходного сырья, требуемой крупности измельчённого продукта и допустимых режимов его переработки. Также на производительность может влиять то, для какого режима изготовлена мельница: для периодического или непрерывного. В случае непрерывного процесса можно достичь большей производительности, но удельные энергозатраты на помол будут больше.

При сверхтонком помоле существенную роль приобретает гигроскопичность порошков, их склонность к слипанию (агломерации), наличие в составе материала трудноизмельчимой составляющей, способной накапливаться в камере и т.п. Также у только что измельчённых порошков появляются новые физико-химические свойства, которые сохраняются ограниченное время, от нескольких минут до нескольких суток. Этот эффект принято называть механохимической активацией. Поэтому производительность одной и той же мельницы, степень измельчения, износ рабочих органов и качество продукта после помола существенно различаются для различных материалов.

Ограничение производительности и пути его решения
Требуется отдельно остановиться на ограничении, стоящем перед дисмембраторами.
Узкие зазоры между ротором и камерой измельчения обеспечивают высокую интенсивность помола и классификацию материала по крупности. Однако одновременно они препятствуют большому проходу материала через мельницу. Такое ограничение не зависит от мощности привода (увеличением мощности не увеличить производительность). Это как с вытеканием воды из бассейна: скорость вытекания не зависит от массы воды в бассейне, а только от сечения трубы. Поэтому производительность дисмембраторов сверхтонкого помола Титан-РВМ ограничена 500 кг в час (и естественно, зависит от требуемой крупности). Увеличение диаметра ротора пропорционально увеличит площадь разгрузки продукта (при той же ширине зазора). Однако удержать такой ротор в подшипниковом узле на больших скоростях и сложно, и дорого. Поэтому мы в своих мельницах (РВМ-22, РВМ-44, РВМ-90) ограничиваемся диаметром ротора не больше 800мм. Для получения на одной мельнице большей производительности, потребуется сделать разомкнутую линию. То есть одновременно с установкой большего привода, отказаться от классификации продукта по крупности непосредственно в мельнице, а значит от получения готового продукта за один проход. Сделать это можно, увеличив зазор и как следствие получить продукт с забросом крупных частиц. Такой продукт придется классифицировать отдельным классификатором. А тогда, как уже говорилось выше, в случае необходимости получения сверхтонких порошков, придется вводить проток воздуха (газа) и ставить отдельный центробежный динамический классификатор с последующей установкой улавливающего готовый продукт оборудования (циклонов и фильтров). Мы рассчитываем на решение увеличения производительности на разрабатываемом нами дезинтеграторе с мощностью привода 250квт. Однако , как у же объяснялось выше, дезинтеграторы могут эффективно применяться только на материалах с малой абразивностью (при твердости материала не выше 2-3 по Моосу). Чему удовлетворяют только такие материалы, как тальк, мел, полимеры и т.п.

Опытный помол
Ввиду специфического и трудно предсказуемого поведения конкретных материалов при микронной и субмикронной крупности частиц, все технические параметры мельниц, приводимые в наших информационных материалах , носят ориентировочный характер. Требуется их подтверждение опытным помолом, который первый раз выполняется бесплатно на малых опытных партиях (1-100кг).

Рабочая среда
В стандартном исполнении измельчение осуществляется в воздушной среде. По заданию заказчика возможно исполнение мельницы, при котором измельчение осуществляется в инертной или наоборот в химически активной специальной газообразной среде (азоте, аргоне, водороде и т.п.).

Материал камеры
Основные корпусные узлы, контактирующие с материалом, изготавливаются из обычных сталей или нержавеющих сплавов (в случае измельчения пищевых, химически активных или взрывоопасных продуктов) .

Износ
В силу принципа действия и конструкции дисмембратор Титан РВМ обеспечивает минимальный намол (износ рабочих органов) в классе мельниц сверхтонкого измельчения. На ряде материалов средней твёрдости (4 – 6 по Моосу) зафиксирован износ не более 50 г/т, но на абразивных материалах (кварц, карбиды) он может быть выше. При этом необходимо помнить, что чем выше исходная крупность питания мельницы, тем выше износ. В арсенале компании «Новые технологии» существует ряд материалов, которые позволяют решать проблему износа для каждого заказчика в индивидуальном порядке. Без преувеличения можно сказать, что это материалы и решения 21 века.

Температура
При работе мельницы часть энергии (до половины) уходит не на дезинтеграцию материала, а на его нагрев. Это происходит, как в результате выделении энергии при разрушении частиц, а также при их трении друг о друга. Поэтому температура измельчаемого материала поднимается. Для образного восприятия этого процесса можно сравнить, например, мельницу РВМ-22 с ее приводом в 22 квт с электроплиткой 11 квт. Измельчение органических материалов (технических, пищевых, медицинских и косметических, химических материалов, полимеров) имеет специфику, которая состоит в жёстких ограничениях по температуре перерабатываемого материала и чистоте продукта. Снижение температуры в камере измельчения достигается охлаждением камеры. В стандартной конструкции камеры предусмотрена «рубашка» (верхней и нижней крышки, а также обечайки), в которой циркулирует охлаждающая жидкость (вода и т.п.). Вода может быть подключена к техническому водопроводу эксплуатирующего предприятия или по заданию Заказчика в комплект поставки может быть включена охладительная установка для циркуляционного охлаждения (аналог автомобильного радиатора). По заданию Заказчика могут быть также разработаны дополнительные меры по охлаждению камеры и материала в ней. Возможно поддержание средней температуры материала в камере измельчения на уровне 60, 40 и даже 20 градусов Цельсия. В том числе возможно измельчение в среде инертного или охлажденного газа, совместно с сухим льдом или предварительная заморозка продукта жидким азотом. В последнем случае необходимо использовать специальный шнековый дозатор. Необходимо также отметить, что, очевидно, проблема температуры в камере частично решается в случае работы мельницы на проход в непрерывном режиме в составе линии, когда из камеры постоянно удаляется измельчаемый материал вместе с частью нагретого воздуха, который после очистки в фильтре удаляется из системы помола.

Влажность
Очевидно, что мокрых порошков не бывает. Однако дисмембраторы Титан-РВМ могут работать при умеренной влажности, которая индивидуальна для каждого материала, но обычно не должна превышать 7% по массе. Одним из эффектов, полученных на мельнице в процессе ее исследований, – возможность подсушки материала в процессе работы, что реализуется через внесение в нее определенных конструктивных изменений. Понятно, что в этом случае проток воздуха обязателен для удаления вместе с ним влаги, выделяемой при помоле материала.

Режим работы
Конструктивно любая из мельниц данной серии может быть выполнена, как для работы на проход (непрерывный режим), так и для переработки заданных порций материалов (периодический режим). Конструкция мельницы позволяет легко перенастроить ее с одного режима на другой, не внося существенных изменений.

Многофункциональность
К разработкам данных мельниц компания «Новые технологии» приступила со времени своего основания – в 2001 году. Начало же работ, как уже упоминалось выше, началось еще до создания фирмы – в «Полиметалле».
За это время были проведены сотни исследований на сотнях материалах. В результате проявились дополнительные сферы использования мельниц, кроме собственно измельчения.
Как уже указывалось выше, мельница находит применение для измельчения искусственных (углеволокно) и натуральных (растительное сырье) волокон, пищевых продуктов и т.п. В случае анизотропных материалов (с волокнистой или пластинчатой внутренней структурой) данные мельницы обеспечивают расщепление структурных элементов по поверхностям спайности, характеризуемым минимальной энергией связи. Волокна преимущественно расщепляются вдоль оси волокна, хотя частично и рвутся. В то же время измельчённые волокна эффективно смешиваются с порошками различных типов для получения армированной композиционной шихты с эффектом механохимической активации уже на стадии смешения.
Данные мельницы оказались очень эффективными смесителями и могут применяться для получения порошковых тонкодисперсных смесей. Они особенно эффективны для смешения трудно смешиваемых материалов и равномерного внесения в порошковую смесь малых добавок ультрадисперсных частиц, в том числе наночастиц.
Из-за высокого коэффициента измельчения с образованием большой свободной поверхности они являются хорошими механохимическими активаторами (реакторами).
В ряде случаев (для материалов разной прочности и плотности) дисмембраторы Титан-РВМ обеспечивают механическое внедрение одних частиц в другие, то есть получаются композиты на уровне крупности меньшем чем смешиваемые частицы.
На ряде материалов получался эффект сепарации частиц по прочности (разделения порошков на продукты, различающиеся по способности к измельчению).
Также мельницы Титан-РВМ могут использоваться для корректировки формы частиц, их овализации, повышения текучести и насыпной плотности порошков.
Их можно применять для разрушения агломератов после синтеза соединений.
Иными словами, к данным мельницам следует относиться как к простому и удобному в использовании многофункциональному технологическому инструменту. Относится творчески, как искусный повар к миксеру.

Измельчение горючих и взрывоопасных материалов
Измельчению таких веществ посвящена отдельная статья на нашем сайте. Кратко можно сказать следующее. Возможность работы дисмембраторов Титан-РВМ без протока воздуха позволяет построить линию не с воздушной средой а на среде инертного газа (углекислый газ, азот , аргон и другие). Это полностью исключает горение и образование взрывоопасной пылевоздушной среды внутри линии. На эту же задачу работает и совмещение измельчителя и классификатора в одном роторе. Такая конструкция не требует протока, но решает задачу оперативного выведения из мельницы продукта готовой крупности.

10.Исследования, проведенные в лаборатории (2002-2005 годы)

Для наглядности ниже приведен чрезвычайно краткий перечень материалов (исследований было проведено в общей сложности более 500 на всех марках оборудования, выпускаемого компанией), опытный помол которых выполнялся на дисмембраторах[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] Титан-РВМ, и дана краткая характеристика результатов. Приведены примеры, когда требовалось получить не просто измельчение материала, а другие эффекты.
Алюминий 2 – 5 мм из обрезков и стружки отходов производства алюминиевых банок. Получены округлые закатанные частицы менее 1 мм. Цель: получение сыпучих гранул для облегчения вторичной переработки отходов – текучести продукта в шнековых и вибропитателях.
Никель, кобальт – 100 мкм. Получены частицы окатанной формы менее 40 мкм. Цель: более плотная упаковка материала. Объем сократился в 5 раз.
Алюминий и никель – 100 мкм, опережающее измельчение никеля и его внедрение продолговатыми микронными частицами в Al. Цель: производство композита.
Карбид вольфрама – 70 мкм измельчился до – 20 мкм. Отмечена полная рекристаллизация бесформенных частиц порошка в процессе измельчения. Цель: формирование и выделение наиболее прочных частиц.
Гидроксид циркония – 50 мкм. Измельчен и деагломерирован до – 15 мкм.
Измельчение волластонита. Исходная крупность – 500 мкм. В результате измельчения сохранилась игольчатая (стержневая) форма частиц с относительными размерами до 1:20 и диаметром иголок порядка 1 – 5 мкм. Цель: подготовка для производства красок.
Измельчение пегматита от - 500 мкм до - 20 мкм. Замечено частичное отделение кварца от полевого шпата из-за его более высокой прочности. Цель: получение сырья для производства красителей.
Шунгит. Измельчение от - 80 мкм до - 20 мкм, а также повторный помол до – 5 мкм. Цель: получение крупности, наиболее востребованной на рынке, повышение стоимости исходного продукта.
Слюды (вермикулит, мусковит, флогопит и т.п.) могут измельчаться от - 2 мм до - 45 мкм и тоньше. Цель: повышение стоимости товарного продукта. Одновременно с сокращением крупности сохраняется пластинчатая форма материала, сохраняющая потребительские свойства слюды. Материал измельчался по просьбе производителя красок.
При измельчении золотосодержащих сульфидов железа и др. металлов выделяются идеальные шарики золота диаметром 1 – 3 мкм. Цель: вскрытие золота и повышение содержания его в концентрате для последующего обогащения путем выщелачивания.
Помол кварца от - 100 мкм до - 10 мкм. Получен продукт с выделением отдельных шестигранных пластинчатых частиц, что говорит о разрушении по кристаллографическим осям.
Природные цеолиты. Измельчение от - 2 мм до - 15 мкм. Их искусственные аналоги - аморфный диоксид кремния, силикагель – деагломерируются при тех же размерах исходных частиц и продукта. Цель: получение пищевых сорбентов и наполнителей бумаги. Аналогичные результаты получены при измельчении диатомита, трепела, кизельгура и т.п.
Измельчение мраморной крошки, известняка, мела, гипса и талька до – 10 и до – 5 мкм. Гипс и мел успешно измельчаются при условии подачи их на помол в сухом виде (влажность ниже 7%).
Ионно-обменные смолы (катионит марки КУ-2-8). Измельчение с получением 95% продукта нужной крупности – 50 мкм. Подобраны режимы помола, при которых температура смолы не поднималась выше 70 градусов по Цельсию.
Порошки лактозы пищевой и лимонной кислоты исходной крупностью – 1 мм. Измельчение до – 20 мкм в щадящем тепловом режиме.
Измельчении крошки сушеных грибов крупностью 5 мм до – 15 мкм (90%). Выявлена возможность их попутной очистки от кварцевого песка и других (в том числе металлических) примесей.
Измельчение углеродного огарка рисовой лузги и карбонизированной лузги гречихи. При исходной крупности – 2 мм получен продукт крупностью – 15 мкм (90%), который содержит кристобаллит и другие модификации кварца.
Измельчение и смешивание угля и графита, а также других углеродсодержащих материалов от – 2мм до - 10 – 15 мкм.
Помол порошковой (полимерной) краски дал 5% частиц меньше 10 мкм, 40% - 32мкм, 100% - 100 мкм, что соответствует техническим требованиям производителей порошковых красок.
Эффективный помол первичного (не спеченного) фторопласта до – 20 мкм, его смешивание с наполнителями для получения смесей на основе фторопласта и диатомитов, кокса, бронзы, углеродных волокон и т.п. с целью получения композита с заданными свойствами.
Пигмент цинковый крон, лимонно-жёлтый, измельчён до – 15 мкм без потери цвета, возможной при нагреве пигмента свыше 140 градусов.
При помоле карбида вольфрама (рэлита) от – 2,4 мм до - 100 мкм (возможно и тоньше) наблюдается опережающее разрушение дефектных кристаллов. Цель: повышение прочности порошка.
Отходы ВК-15 крупностью – 70 мкм были помолоты до – 15 мкм. Цель: получение товарного продукта для вторичного использования в порошковой металлургии.
Пиритные огарки помолоты от – 2,4 мм до – 15 мкм, что позволяет использовать их в качестве наполнителей-пигментов при производстве кирпича, тротуарной плитки и т.п. изделий.
При производстве изделий из магнитной, СВЧ (BaO-Nd2O3-TiO2, CaO-MgO- TiO2, BaO-CaO- Nd2O3-TiO2, MgO-SiO2- TiO2, CaTiO3-LaAlO3) и пьезокерамики помол исходных микронных порошков применяется дважды: сначала для предварительного смешения и деагломерации рецептурной смеси и затем, после предварительного обжига шихты, уже перед окончательным прессованием и спеканием. Помол, продолжающийся 10 –12 минут на дисмембраторе Титан-РВМ вместо 1 – 2 часов на шаровой мельнице, весьма удобен в технологии и позволяет равномерно вносить в шихту малые модифицирующие добавки.
Измельчалась до – 15 мкм глинозёмная керамика с малыми добавками. По результатам спекания и испытаний образцов показана высокая однородность и технологичность полученной шихты.
При СВС-синтезе нитридов кремния и алюминия, карбидов бора, кремния и металлов, боридов металлов (например, диборида титана) получаются микронные и субмикронные порошки, в которых присутствуют агломераты. Дисмембраторы Титан-РВМ эффективны, как для подготовки шихты для синтеза, так и при разрушении агломератов после синтеза.
Измельчался войлок натуральный, опилки древесные, метил- и этилцеллюлоза, газетная бумага. Получены волокнистые пухообразные материалы с диаметром волоконец 1 – 5 мкм (ьумага – с целью производства эковаты).
При измельчении зерна получена мука крупностью менее 15 мкм, из нее испечён вкусный хлеб.
Измельчался полиэтилен в лоскутьях от 10мм до – 50 мкм, резиновая и полиуретановая крошка от 5 мм до – 20 мкм. Цель – переработка отходов для получения товарного продукта, востребованного рынком.

В заключении данного раздела статьи хочется сказать,:
-по результатам каждого исследования для заказчиков НИР были изготовлены нашей компанией и проданы мельницы или линии на их основе,
-значительное число отчетов по проведенным НИР размещены на нашем сайте в интернете.

Марки и производительность дисмембраторов Титан-РВМ
Сначала несколько замечаний, предваряющих технические данные на дисмембраторы. Цифры, указанные в названиях, приведенных ниже, достаточно ограничено характеризуют мельницы и относятся только к мощности используемого привода, от которого впрямую зависит производительность. С другой стороны, указанная ниже производительность достаточно приблизительная. Она сильно зависит от свойств измельчаемого материала и может на одной и той же мельнице для различных материалов различаться на порядок. Например, на мельнице Титан РВМ-44 на одном материале при измельчении до крупности 10-20 мкм (95%) можно получить производительность 100кг в час, а на другом - 1000 кг в час.
Поэтому мы всегда перед продажей оборудования предлагаем Заказчику бесплатно провести исследования материала на имеющихся на предприятии лабораторных и полупромышленных мельницах. Результатом таких исследований, проведенных по техническому заданию и в тесном контакте с представителями Заказчика, является технологический регламент сверхтонкого измельчения конкретного материала.
Стоимость мельницы сильно зависит от автоматизации процессов управления мельницей. Автоматика является необходимой частью такого высоконагруженного оборудования, какое представляет собой мельница сверхтонкого измельчения, и может достигать 50% от ее стоимости. Цена также зависит от наличия обвязки (питателей, исполнения бункеров исходной и готовой продукции, наличие фасовочного устройства и т.п.). Приведенные ниже данные по массе касаются только мельницы.

10.Выводы
Дисмембраторы Титан-РВМ являются эффективными и универсальными измельчительными установками, смесителями и механохимическими реакторами, обеспечивающими создание новых конкурентоспособных технологий получения новых материалов и более качественных изделий.

Следует принимать во внимание сложный многофакторный характер динамических взаимодействий вещества в мельнице. Сверхтонкое измельчение конкретных материалов в роторных мельницах имеет специфические особенности, для изучения которых компании «Новые технологии» по заданиям Заказчиков бесплатно выполняет технологические исследования и обеспечивает Заказчикам кооперацию с другими научно-исследовательскими центрами Санкт-Петербурга, России и стран СНГ.

Разрабатываемое и изготавливаемое фирмой оборудование с привлечением оборудования других производителей позволяет компании «Новые технологии» проектировать и создавать на его базе линии и заводы по производству тонких и сверхтонких порошков.









Редактор сайта - Игнатов Владимир Иванович
Директор группы компаний «Новые технологии»
Моб.: +7(921) 882-39-51 E-mail: [email protected]


Комментарии и вопросы редактору сайта и директору группы компаний Игнатову Владимиру Ивановичу присылать по эл.почте [email protected] или звонить по моб.тел.+7 (921) 882-39-51



13 EMBED Word.Picture.8 1415



Root Entry

Приложенные файлы

  • doc 3225182
    Размер файла: 337 kB Загрузок: 1

Добавить комментарий